机械零件的使用寿命在很大程度上取决于零件的耐磨性。在摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件条件确定的情况下，零件的表面质量就起着决定性的作用。

零件的磨损过程通常分为三个阶段。

I ：初期磨损阶段，也称为磨合阶段。当两个零件表面刚开始接触时，只是表面粗糙的凸峰相互接触，实际接触面积很小，单位面积压力很大，不能形成润滑油膜，接触处形成局部干摩擦，其应力可能超过金属的屈服极限和强度极限。随着摩擦副的相对运动，接触部分金属被撕裂、破碎或切断，凸峰很快被碾平，磨损速度较快。

II ：正常磨损阶段。随着磨合过程的进行，表面粗糙度值逐渐减小，实际接触面积增大，单位面积压力减小，摩擦表面之间具有良好的润滑条件，磨损将以缓慢速度进行。

III ：急剧磨损阶段。经过相当长一段时间后，随着磨损的进行，表面粗糙度值继续减小，润滑油被挤出接触面，致使接触面间形成了半干摩擦，甚至干摩擦，摩擦阻力增大，加剧了表面磨损。同时，由于实际接触面积进一步增大，促使接触表面间分子吸附力增大，从而容易出现表面分子粘合的表面咬焊现象，随着运动的进行，局部咬焊的表面将被撕裂。有时还会由于摩擦产生的大量热量，使接触表面出现高温，改变金属组织，降低表面硬度，甚至还能使局部接触表面熔焊在一起，导致磨损剧烈增加。

零件初期磨损量与表面粗糙度值有着密切的关系。在一定工作条件下，都存在一个初期磨损量最小的最佳表面粗糙度值。一般工作情况，表面粗糙度Ra值为0.4μm～0.8μm时，初期磨损量最小。

表面轮廓形状对零件的耐磨性也有显著的影响。在相同粗糙度下，以下6种由于表面轮廓形状的差异，使零件间的实际接触面积和润滑油的存留情况变化很大，零件的耐磨性相差甚远。

(b)、(d)、(f)轮廓形状表面将比同组的(a)、(c)、(e)轮廓形状表面耐磨。